Selección de materiales y pretratamiento
Las tuercas de torsión suelen estar hechas de acero al carbono medio (como el acero 45#) o acero aleado (como el 40Cr), con una resistencia a la tracción de al menos 800 MPa (consulte la norma ISO 898-1). Las materias primas requieren el siguiente pretratamiento:
1. Decapado y eliminación de óxido:Elimina la capa de óxido superficial para garantizar la calidad del procesamiento posterior.
2. Lubricación fosfatada:Forma una película de fosfato en la superficie, lo que reduce la pérdida por fricción durante el cabezal en frío.
Proceso de fabricación central
1. Rumbo en frío
La barra se corta en espacios en blanco utilizando una máquina de estampación en frío y la forma básica de la tuerca se extruye en una matriz. La eficiencia puede alcanzar 200-300 piezas/minuto (fuente de datos: Fastener Manufacturing Process Handbook).
Parámetro clave: La presión del rumbo en frío debe controlarse entre 50 y 150 toneladas para evitar el agrietamiento del material.
2. Mecanizado de roscas
Hilos de corte: Mecanizados utilizando máquina laminadora de hilos o roscadora, con precisión cumpliendo con los estándares ISO Clase 2.
Hilos Laminados (más comúnmente usado): Formados por extrusión utilizando una rueda rodante de hilo, aumentando la resistencia del hilo en más de un 30%.
3. Fortalecimiento del tratamiento térmico
Enfriamiento (850-880 grados) seguido de revenido (400-450 grados), la dureza debe alcanzar HRC 28-35 (según GB/T 3098.2).
Inspección y control de calidad
1. Prueba de torsión:Al utilizar una llave dinamométrica para simular las condiciones de trabajo reales, el rango de torsión para especificaciones comunes es de 20 a 300 N·m (por ejemplo, el torque estándar para una tuerca M10 es 45 N·m).
2. Prueba de dureza:Muestreo para pruebas de dureza Rockwell para garantizar la uniformidad del tratamiento térmico.
3. Tolerancias dimensionales:Hilo pasa/no-pasa inspección del calibre; La tolerancia del diámetro exterior debe controlarse dentro de ±0,1 mm.